金属零件的清洗是通过物理、化学和机械的手段，清除金属零部件上的各种油污等污染物，使其获得一定的洁净程度。目的是提高产品的外观质量、使用性能、寿命和可靠性以满足下一道加工工序要求，这是机械加工过程中极为重要的生产环节。

　　机械加工过程中清洗设备的性能以及清洗液的浓度、温度、清洗时间等对产品的清洗效果有很大的影响，如果清洗液浓度过高，不但易产生较多的泡沫，增加清洗剂原液的消耗，对后道漂洗产生洁净度的影响，而且还将大幅提高清洗成本;清洗液浓度过低，则加工零件的清洗效果和性能达不到要求，造成该工序效率低下。现在很多设备仍然不能实现清洗液浓度的实时在线测控，所以现场人工通过清洗过程的数据实时变化，掌握清洗规律，进行工作液的监测尤为重要。

图1：各类所需清洗的金属零件

　　根据我公司多年的清洗经验和市场反馈的信息，我公司总结了一套在生产加工过程中行之有效的工作液监测方法----工作液疲劳值法，这套方法能根据清洗液的疲劳值点掌握清洗剂的补液与更换频率，从而控制企业生产加工的清洗成本也能保证清洗质量满足下道生产工序要求。

　　这套监测法的理论基础就是采用清洗过程中碱性清洗剂PH值不断降低而工作液折射浓度不断升高的规律找到相对应的清洗剂疲劳值点来进行补液换液的方法。

图2：清洗线

工作液疲劳值法

　　01 开槽配液

　　将清洗设备清洗干净，特别是排水管道和循环管道不能有铝屑油污清洗剂残留

　　在清洗槽和储液槽根据需要装入一定量的水

　　根据水的质量比加入一定量的清洗剂

　　打开循环将槽中的清洗剂搅拌均匀

　　使用酸度计和折射浓度计测出开槽的初始值：PH值A 、折射浓度值B

　　02 第一次清洗剂疲劳值监测

　　根据生产要求进行零件清洗

　　每半个小时或一个小时用酸度计和折射浓度仪检测PH值和折射浓度记录下每次监控数值

　　根据生产洁净度的要求，检测到满足不了清洗洁净度工作液的PH值A1和折射浓度值B1，这个值就是第一次清洗剂疲劳值R

　　记录下第一次达到清洗剂疲劳值清洗部件的数量

　　03 工作液第一次补液

　　给清洗槽补加清洗剂，添加到检测PH值到初始值A为止，基本补加的清洗剂为槽液的1-2%，并记录下折射浓度值

　　04 第二次清洗剂疲劳值监测

　　根据生产要求进行零件清洗

　　每半个小时或一个小时用酸度计和折射浓度仪检测PH值和折射浓度

　　记录下每次监控数值

　　根据生产洁净度的要求，检测到满足不了清洗洁净度工作液的PH值A2和折射浓度值B2，这个值就是第二次清洗剂疲劳值R1

　　记录下第二次达到清洗剂疲劳值清洗部件的数量

　　05 工作液第二次补液

　　给清洗槽补加清洗剂，添加到检测PH值到初始值A为止，基本补加的清洗剂为槽液的1-2%，并记录下折射浓度值

　　06 第三次清洗剂疲劳值检测

　　根据生产要求进行零件清洗

　　每半个小时或一个小时用酸度计和折射浓度仪检测PH值和折射浓度

　　记录下每次监控数值

　　根据生产洁净度的要求，检测到满足不了清洗洁净度工作液的PH值A3和折射浓度值B3，这个值就是第三次清洗剂疲劳值R3

　　记录下第三次达到清洗剂疲劳值清洗部件的数量

　　07 检测结果分析

　　用此方法类推不断的跟进工作液的监测，记录A4、A5、A6....B4、B5、B6......，从监测出来的详细数据可以看出

　　PH值：A<A1<A2<A3<A4<A5<A6<........

　　折射浓度值：B<B1<B2<B3<B4<B5<B6<.......

　　而且A、A1、A2、A3、A4、A5、A6......之间的差值越来越小，B、B1、 B2、B3、B4、B5、B6....之间的差值也越来越小，也就是每次补液清洗剂的 持久力都会衰减，很容易达到疲劳值，如果到达最终值时，即使补液也是达 不到清洗效果的，最后还会造成成本增加，此时的清洗剂就完全可以更换 了。如图所示：

图3：补液监测数据

　　从图中可以看出每次疲劳值之间的距离是越来越短的，也就是在每次补液之后清洗剂的持久力在下降，很容易达到下次疲劳值。

　　疲劳值法总结：

　　根据上面的监控数据可以得出以下几种结论：

　　1、根据监控数据，可以根据补液的次数进行设定换液周期

　　2、可以根据清洗部件数量制定补液时间、补液数量和换液周期

　　3、可以根据折射浓度达到某固定值进行确定补液时间与换液周期

　　4、如每天长期清洗也可以根据设定清洗时间确定补液时间和换液周期